운영 개선을 위한 창고 피킹 방법 | 가이드

올바른 피킹 방법은 창고 운영을 개선하는 가장 빠른 방법입니다.

개선하고 싶다면 창고 운영 , 피킹 방법을 최적화하면 단일 운영 변경에 대해 가장 높은 ROI를 얻을 수 있습니다. . 최대 계정 선택 총 창고 운영 비용의 55% 전체 노동시간의 60%에 달한다. 잘못된 방법을 선택하거나 더 이상 주문 프로필에 맞지 않는 기본 접근 방식을 고수하는 것은 다른 영역에 대한 투자에도 불구하고 창고의 생산성이 정체되는 가장 일반적인 이유 중 하나입니다.

이 기사에서는 가장 효과적인 창고 선택 방법, 귀하의 운영에 적합한 방법을 평가하는 방법, 측정 가능한 개선으로 이어지는 실제 단계를 자세히 설명합니다.

피킹 효율성이 전반적인 창고 성능을 정의하는 이유

창고는 종종 처리량, 정확성 및 주문당 비용을 평가합니다. 세 가지 모두 선택의 구조에 따라 직접적으로 형성됩니다. 이동 시간만(선택 위치 사이를 걷는 것)은 일반적으로 다음을 나타냅니다. 피커 시간의 50~70% 기존 창고 레이아웃에서. 여행을 줄이면 거의 모든 지표가 자동으로 향상됩니다.

여행 외에도 피킹 오류로 인해 반품, 재작업, 고객 불만이 발생합니다. 연구에 따르면 일관되게 다음과 같습니다. 0.5%를 초과하는 오류율은 고객 유지를 실질적으로 약화시키기 시작합니다. . 사용하는 선택 방법은 실수가 발생하는 빈도에 직접적인 영향을 미칩니다.

먼저 피킹 문제를 해결하지 않고 창고 운영을 개선하는 것은 주문 처리가 중단된 상태로 배송을 최적화하는 것과 같습니다.

주요 창고 피킹 방법 비교

보편적으로 가장 좋은 따기 방법은 없습니다. 올바른 선택은 주문량, SKU 수, 주문 복잡성 및 인력 규모에 따라 달라집니다. 다음은 가장 널리 사용되는 접근 방식을 구조적으로 비교한 것입니다.

개별 피킹

한 명의 피커가 한 번에 하나의 주문을 완료합니다. 가장 간단한 방법이자 훈련하기 가장 쉬운 방법입니다. 정렬 단계가 없기 때문에 정확도가 높은 경향이 있습니다. 그러나, 주문 당 이동 시간은 모든 방법 중 가장 높습니다. , 피커당 하루에 100~150개 이상의 주문을 처리하는 작업에는 적합하지 않습니다.

일괄 피킹

피커는 창고를 한 번에 통과하여 여러 주문에 대한 품목을 수집합니다. 4~12개 주문의 배치가 일반적입니다. 이 방법은 많은 주문이 동일한 SKU를 공유하는 경우 특히 효과적입니다. 트레이드오프는 결국 정렬 단계입니다. 대량으로 수집된 품목은 포장하기 전에 개별 주문으로 다시 분리되어야 합니다. 명확한 라벨링이나 토트 시스템이 없으면 오류율이 높아질 수 있습니다.

구역 선택

창고는 여러 구역으로 나누어져 있으며, 각 피커는 해당 구역에 대해서만 책임을 집니다. 주문은 구역을 순차적으로 통과하거나(픽 앤 패스) 모든 구역이 기여한 후 통합됩니다. 구역 선택은 대규모 시설의 혼잡과 이동을 획기적으로 줄입니다. . 또한 피커가 자신의 영역에 대해 깊이 익숙해질 수 있으므로 시간이 지남에 따라 속도와 정확성이 모두 향상됩니다. 주요 전자상거래 유통 센터는 구역 기반 피킹을 구현한 후 평균 픽업 이동 시간을 52% 줄였다고 보고했습니다.

웨이브 피킹

주문은 배송업체 마감 또는 생산 일정에 맞춰 출시가 예정된 웨이브로 그룹화됩니다. 웨이브 피킹은 물리적 피킹 프로세스를 변경하지 않지만 주문이 시스템으로 유입되는 시기를 제어합니다. 이는 하루 종일 여러 배송 기간이 있는 작업에 가장 유용하며 배치 또는 구역 피킹 위에 겹쳐지는 경우가 많습니다.

클러스터 선택

일괄 피킹과 유사하지만 피커는 주문당 하나씩 여러 개의 토트 또는 상자가 있는 카트를 사용하고 품목을 선택할 때 올바른 주문 토트에 정렬합니다. 이는 선택 후 정렬 단계를 제거하고 오류를 줄입니다. 클러스터 피킹에는 카트 또는 트롤리 시스템이 필요하며 중간 규모, 다중 라인 주문 작업에 적합합니다.

픽 투 라이트(Pick-to-Light) 및 음성 지시 피킹

이는 순전히 구조적인 방법이라기보다는 기술을 활용한 방법입니다. Pick-to-light는 피킹 위치에 조명 디스플레이를 사용하여 종이나 휴대용 장치 없이 피커를 안내합니다. 음성 안내 선택은 헤드셋을 통한 오디오 지침을 사용합니다. 두 방법 모두 인지 부하를 줄이고 피커의 손과 눈을 자유롭게 유지합니다. DHL Supply Chain은 생산성이 25% 증가하고 정확도가 40% 향상되었다고 보고했습니다. 여러 시설에 음성 수집을 배포한 후. 초기 투자 비용은 상당하지만 일반적으로 대량 작업의 경우 12~24개월 이내에 투자금을 회수합니다.

귀하의 작업에 적합한 선택 방법을 선택하는 방법

피킹 방법을 선택하는 것은 모든 경우에 적용되는 결정이 아닙니다. 평가를 안내하려면 다음 질문을 사용하세요.

1. 일일 주문량은 얼마나 됩니까? 하루 200건 미만의 주문은 일반적으로 개별 또는 클러스터 피킹으로 충분합니다. 500 이상에서는 처리량을 유지하기 위해 배치, 구역 또는 웨이브 방법이 필요합니다.
2. 주문 당 몇 줄입니까? 단일 라인 주문은 일괄 피킹을 선호합니다. SKU가 많은 다중 라인 주문은 구역 또는 클러스터 접근 방식을 통해 더 많은 이점을 얻습니다.
3. 귀하의 시설 규모는 얼마나 됩니까? 100,000제곱피트가 넘는 시설에서는 거의 항상 구역 선택을 통해 불필요한 이동을 제한하는 이점을 누릴 수 있습니다.
4. 정확도 요구 사항은 무엇입니까? 고가 또는 규제 대상 제품(제약, 전자 제품)은 오류 감소만으로 Pick-to-Light 또는 음성 시스템을 정당화할 수 있습니다.
5. 배송 마감일이 여러 개 있습니까? 그렇다면 웨이브 피킹은 새로운 물리적 레이아웃을 요구하지 않고도 의미 있는 제어를 추가합니다.

많은 운영에서는 여러 방법의 이점을 동시에 포착하기 위해 구역-배치 또는 구역-웨이브와 같은 하이브리드 접근 방식을 사용합니다.

슬로팅: 대부분의 창고에서 간과되는 근본적인 개선

적절한 슬로팅(창고 내 SKU의 전략적 배치) 없이는 피킹 방법의 잠재력이 최대로 발휘되지 않습니다. 슬로팅은 자체적으로 이동 거리를 20~30% 줄일 수 있습니다. , 방법 변경과 무관합니다.

핵심 원칙은 간단합니다. 빠르게 이동하는 품목은 배송 영역에 가장 가깝고 인체공학적인 픽업 높이(무릎과 어깨 사이)에 있어야 합니다. 느리게 움직이는 품목은 더 멀리 또는 더 높거나 낮은 랙 위치에 보관할 수 있습니다. 실제로 대부분의 창고에서는 슬롯이 표류하는 것을 허용합니다. 즉, 품목이 전략적으로 속한 위치가 아닌 사용 가능한 공간에 배치됩니다.

효과적인 슬롯에는 다음이 필요합니다.

• SKU 속도에 대한 정기적인 ABC 분석(월 단위로 충분할 경우가 많음)
• 자주 함께 주문되는 품목을 그룹화(친화도 슬롯팅)
• 피커가 예비 창고로 이동해야 하는 피킹 페이스 재고 부족을 방지하기 위해 빠른 속도로 SKU를 보충합니다.

한 중형 의류 주문 처리 작업에서는 상위 200개 SKU를 포장 영역에 더 가깝게 재배치함으로써 시간당 평균 픽업 이동 시간을 교대당 18분으로 줄였습니다.

피킹 성능을 증폭시키는 기술

선택한 피킹 방법에 따라 운영 구조가 결정됩니다. 기술은 해당 구조 내에서 실행을 가속화합니다. 가장 영향력 있는 도구는 다음과 같습니다.

창고 관리 시스템(WMS)

WMS가 기초입니다. 최적화된 선택 경로를 생성하고, 슬롯 데이터를 관리하며, 웨이브 일정을 발표하고, 실시간 재고를 추적합니다. WMS가 없으면 특히 배치 및 구역 피킹을 대규모로 관리하기가 어렵습니다. WMS를 사용하는 작업은 피커 생산성이 25~40% 더 높습니다. Warehousing Education and Research Council에 따르면 종이 기반 시스템과 비교됩니다.

바코드 스캐닝 및 RFID

휴대용 바코드 스캐너는 가장 일반적인 검증 도구입니다. 피커가 계속 이동하기 전에 올바른 항목이 선택되었는지 확인합니다. RFID는 이를 더욱 발전시킵니다. 가시선 스캔 없이 항목을 읽을 수 있어 더 빠른 처리가 가능합니다. RFID 구현 비용이 크게 감소하여 이전에는 접근이 불가능하다고 생각했던 중간 규모 시장 운영에 적합해졌습니다.

자율 이동 로봇(AMR)

AMR은 고정된 피커에게 재고를 가져오거나(상품 대 사람 피킹), 토트를 운반하는 창고를 통해 피커를 따라갑니다. 상품 대 개인 시스템은 시간당 피킹을 2~3배 증가시킬 수 있습니다. 전통적인 Walk-and-Pick 방법과 비교. Amazon, Zappos, Chewy와 같은 회사는 이러한 시스템을 대규모로 배포했습니다. 소규모 운영에서는 완전 자동화 인프라 없이도 6 River Systems 및 Locus Robotics와 같은 공급업체의 AMR 솔루션을 점점 더 많이 채택하고 있습니다.

실시간 분석 및 노무관리

개인별, 교대근무별, 구역별로 시간당 피킹을 추적하면 생산성이 저하된 곳과 모범 사례가 존재하는 곳이 어디인지 알 수 있습니다. 노동 관리 소프트웨어(LMS) 도구는 공학적 노동 표준을 설정하고 실제 성과를 이를 비교합니다. LMS 도구를 사용하는 작업은 일반적으로 첫해에 생산성 10~20% 향상 책임감과 코칭이 향상되었습니다.

피킹 개선을 저해하는 일반적인 실수

올바른 방법을 선택하더라도 이러한 운영상의 실패로 인해 이익이 감소되는 경우가 많습니다.

• 픽페이스 재고 부족: 피킹 장소가 비어 있으면 피커는 재고를 확보하기 위해 이동해야 합니다. 이 단일 문제는 고속 작업에서 생산성 손실의 10~15%를 차지할 수 있습니다. 보충 트리거는 사후 대응이 아닌 사전 대응으로 설정되어야 합니다.
• 배치 크기 최적화 무시: 배치 크기가 너무 크면 정렬 오류와 카트 혼잡이 증가합니다. 너무 작은 크기는 일괄 처리의 이점을 낭비합니다. 최적의 배치 크기는 추측이 아닌 주문 프로필을 기반으로 계산되고 테스트되어야 합니다.
• 라벨 및 위치 명확성이 좋지 않음: 모호한 위치 라벨은 선택 속도를 늦추고 오류를 증가시킵니다. 일관된 통로 간판을 사용한 명확하고 논리적인 위치 번호 매기기는 즉각적인 수익을 제공하는 저비용 개선입니다.
• 방법 변경 후 재학습 실패: 예를 들어 개별 피킹에서 배치 피킹으로 전환하려면 의도적인 재교육이 필요합니다. 그것이 없으면 피커는 예전 습관으로 돌아가거나 피할 수 있는 정렬 오류를 범하게 됩니다.
• 슬로팅 드리프트 허용: 초기 창고 설정 중에 내려진 슬롯 결정은 제품 믹스가 변경됨에 따라 빠르게 시대에 뒤떨어지게 됩니다. 분기별 검토가 없으면 빠르게 움직이는 SKU는 위치가 좋지 않고 이동 시간이 조용히 늘어납니다.

창고 피킹 작업 개선을 위한 실용적인 로드맵

피킹 성능을 향상시키기 위해 전체 작업을 한 번에 교체할 필요는 없습니다. 이러한 순차적 접근 방식은 중단을 최소화하는 동시에 지속 가능한 이익을 창출합니다.

1. 현재 성과를 감사합니다. 시간당 기준 피킹, 피킹당 이동 시간, 방법, 구역 및 교대별 오류율을 설정합니다. 측정하지 않은 것은 개선할 수 없습니다.
2. 슬롯을 검토하고 수정합니다. SKU 속도에 대한 ABC 분석을 실행합니다. SKU 중 상위 20%를 프라임 픽 위치로 이동하세요. 이것만으로도 최소한의 투자로 빠르고 측정 가능한 결과를 얻을 수 있습니다.
3. 현재 주문 프로필과 비교하여 선택 방법을 평가하십시오. 방법을 마지막으로 평가한 이후 볼륨 또는 SKU 수가 크게 증가한 경우 적합성이 변경되었을 수 있습니다.
4. 한 구역이나 교대조에서 새로운 방법이나 기술을 시험해보세요. 전체 출시 전에 소규모로 변경 사항을 테스트하세요. 1단계에서 기준을 설정한 것과 동일한 KPI에 대한 영향을 측정합니다.
5. 보충 및 픽페이스 규율을 다룹니다. 피크 시간대에는 피킹 위치가 비어 있는 상태로 운영되지 않도록 하세요. 이를 위해서는 대량 생산 기간 동안 전담 보충 직원이 필요한 경우가 많습니다.
6. 한 번만 훈련하는 것이 아니라 의도적으로 훈련하십시오. 온보딩 및 지속적인 코칭에 선택 방법 모범 사례를 구축합니다. 성과 데이터를 사용하여 타겟 지원이 필요한 개인을 식별합니다.
7. 분기별로 검토하고 반복합니다. 창고 운영은 정적이지 않습니다. 제품 구성 변경, 볼륨 변경, 레이아웃 변경 등은 모두 정기적으로 선택 전략을 재검토해야 합니다.

올바른 선택의 복합적인 효과

전체 주문 처리 작업에 걸쳐 창고 피킹 개선이 이루어집니다. 더 빠르고 더 정확한 피킹은 다운스트림 재작업을 줄이고 주문 주기 시간을 단축하며 주문당 인건비를 낮추고 정시 배송 성능을 향상시킵니다. 이 모든 것이 동시에 이루어집니다. 피킹율이 15% 향상되었다고 해서 피킹 인력이 15% 절약되는 것은 아닙니다. 모든 다운스트림 단계를 더 빠르고 저렴하게 만듭니다.

지속적으로 우수한 성과를 내는 창고가 반드시 가장 자동화된 창고는 아닙니다. 가장 신중한 선별 전략을 갖춘 창고입니다. 현재 귀하의 작업에 적합한 방법으로 시작하여 정직하게 측정하고 거기서부터 구축해 보세요.