암 선택 및 창고 선택 방법: 올바른 방법을 선택하는 방법

창고 피킹 방법 요약: 실제로 가장 효과적인 방법은 무엇입니까?

최선의 선택 방법은 주문량, SKU 수, 창고 레이아웃에 따라 다르며 보편적인 답은 없습니다. 주문량이 적은 소규모 작업의 경우 손으로 피킹하는 것만으로도 충분합니다. 대용량 주문 처리 센터의 경우 구역 피킹 또는 웨이브 피킹을 픽 암 또는 자동 픽 지원 시스템과 결합하면 이동 시간과 오류율이 크게 줄어듭니다. 각 방법 간의 장단점과 픽 암과 같은 도구가 방정식에 어떻게 적용되는지 이해하는 것이 창고 효율성을 향상시키는 가장 빠른 길입니다.

픽 암(Pick 에이rm)이란 무엇이며 피킹 프로세스에서 어디에 적합합니까?

A 팔을 선택 — 로봇식 픽 암 또는 굴절식 픽킹 암이라고도 함 — 작업자가 손을 뻗거나 구부리거나 올라갈 필요 없이 선반, 상자 또는 컨베이어 시스템에서 품목을 검색하는 데 사용되는 기계식 또는 로봇식 확장 장치입니다. 창고 환경에서 픽 암은 간단한 인체공학적 보조 도구(작업자가 무거운 토트를 들어 올리는 데 도움이 되는 균형 잡힌 진공 암)부터 비전 시스템 및 창고 관리 소프트웨어가 통합된 완전 자율 로봇 암까지 다양합니다.

픽 암은 다음 세 가지 시나리오에서 가장 일반적으로 배포됩니다.

• 사람의 접근이 물리적으로 제한된 고밀도 스토리지 환경
• 일관된 SKU 형상(상자, 병, 균일한 파우치)을 사용한 반복적인 피킹 작업
• 인간 노출을 제한하는 것이 중요한 냉장 보관 또는 위험 물질 창고

2023년 MHI 산업 보고서에 따르면, 로봇 픽업 암은 시간당 600~1,200개의 픽업 속도를 달성할 수 있습니다. 이상적인 조건에서는 훈련된 사람이 수동으로 작업하는 것보다 약 3~6배 더 빠릅니다. 그러나 많은 중규모 작업에서는 여전히 비용이 많이 들기 때문에 수동 선택 방법을 이해하는 것이 여전히 중요합니다.

오늘날 창고에서 사용되는 핵심 피킹 방법

대부분의 창고에서는 이러한 5가지 기본 피킹 방법 중 하나 또는 조합을 사용합니다. 각각에는 고유한 워크플로 논리, 이상적인 사용 사례 및 제한 사항이 있습니다.

피스 피킹(개별 피킹)

한 명의 피커가 한 번에 하나의 주문을 처리하며 전체 창고를 돌아다니며 단일 피킹 목록의 모든 품목을 수집한 후 다음 주문으로 이동합니다. 이는 구현하기 가장 간단한 방법이며 특별한 조정이 필요하지 않습니다. 규모에 있어 가장 효율적인 접근 방식 . 이 방법을 사용하는 대규모 시설에서는 이동 시간이 피커 작업 시간의 최대 60%를 차지할 수 있습니다. 하루 50건 미만의 주문을 처리하는 소량 작업이나 신중한 검증이 필요한 대규모의 복잡한 주문을 처리하는 데 가장 적합합니다.

일괄 피킹

단일 피커는 창고를 한 번에 통과하여 여러 주문에 대한 품목을 동시에 수집한 다음 통합 스테이션에서 개별 주문으로 분류합니다. 일괄 피킹 개별 피킹에 비해 총 이동 거리를 40~60% 단축합니다. 배치당 5~15개의 주문을 처리할 때. 주문이 공통 SKU를 공유할 때 가장 잘 작동하며, 통합 단계에서 픽업 암과 자연스럽게 결합되어 분류 프로세스 속도를 높입니다. 가장 큰 과제는 배치 크기를 관리하는 것입니다. 배치당 주문이 너무 많으면 정렬 오류가 발생합니다.

구역 선택

창고는 물리적인 구역으로 나누어지고, 각 피커는 하나의 구역에 할당됩니다. 주문은 각 영역을 순차적으로 또는 동시에(픽 앤 패스 대 픽 앤 병합) 통과합니다. 구역 선택은 SKU가 10,000개 있는 대규모 창고에 매우 적합합니다. 각 작업자를 익숙한 영역에 제한하여 오류와 교육 시간을 줄입니다. . Amazon의 주문 처리 센터는 작업자가 고정되어 있고 상품 대 개인 시스템(픽 암 포함)이 물품을 반대 방향이 아닌 피커에게 가져오는 변형 구역 피킹을 사용하는 것으로 유명합니다.

웨이브 피킹

주문은 "파도"로 그룹화되어 일반적으로 아웃바운드 배송 마감 시간에 맞춰 예정된 간격으로 바닥에 출시됩니다. 웨이브 피킹은 피킹, 포장, 배송을 통합 주기로 조정합니다. 효과적이려면 창고 관리 시스템(WMS)이 필요하며 다음과 같은 작업을 수행하는 데 일반적입니다. 엄격한 운송업체 픽업 창구 및 높은 일일 주문량(500개 주문/일) . 웨이브 피킹 환경에서 로봇 픽 암을 사용하는 경우 일반적으로 피킹 구역과 포장 라인 사이의 버퍼 스테이션으로 배치됩니다.

클러스터 선택

피커가 다중 슬롯 카트를 운반하거나 픽 투 카트 시스템을 사용하여 다양한 주문에 대한 품목을 단일 창고 패스의 별도 토트에 직접 배치하는 일괄 피킹의 변형입니다. 클러스터 피킹은 표준 배치 피킹에 필요한 별도의 정렬 단계를 제거합니다. 올바른 카트 구성을 사용하면 한 명의 피커가 동시에 6~12개의 주문을 처리할 수 있습니다. 오류율이 크게 증가하지 않고. 이 방법은 낮거나 높은 선반 위치에서 무겁거나 불편한 품목을 다룰 때 픽 암 보조 도구의 가장 큰 이점을 제공합니다.

선택 방법 비교: 속도, 정확성 및 복잡성

Pick Arm 기술: 인체공학적 보조와 완전 로봇식

"픽 암"이라는 용어는 광범위한 기술을 포괄합니다. 범주 간의 차이를 이해하면 창고 관리자가 운영 단계에 적합한 도구를 찾는 데 도움이 됩니다.

인체공학적 픽 암 어시스트

이는 워크스테이션이나 이동식 카트에 장착된 균형 잡힌 기계 암입니다. 이는 인간 피커를 대체하지 않습니다. 피킹 중에 무거운 물건을 들어 올리거나 늘리거나 낮추는 신체적 부담을 줄여줍니다. 예를 들어, 진공 리프트 픽 암을 사용하면 작업자는 최대 무게의 토트를 처리할 수 있습니다. 거의 0에 가까운 노력으로 66파운드(30kg) . 이러한 도구는 반복적인 무거운 물건을 들어올리면 근골격 부상이 발생하는 배치 및 클러스터 피킹 환경에서 특히 유용합니다. 이는 창고 환경에서 근무일 손실의 주요 원인 중 하나입니다. OSHA 데이터에 따르면 창고 부상의 33% 이상 .

반자율 픽 암

반자율 시스템은 센서와 제한된 AI를 사용하여 스스로 위치를 지정하지만 선택을 확인하거나 시작하는 데는 여전히 인간 운영자에게 의존합니다. 품목의 취약성으로 인해 인간의 판단이 필요하지만 도달 범위와 위치 지정이 기계화될 수 있는 제약 및 전자 창고에서 흔히 볼 수 있습니다. 구현 비용은 일반적으로 암당 $80,000~$250,000 범위 , 중간 규모 시장 운영에 액세스할 수 있습니다.

완전 자율 로봇 픽 암

이러한 시스템은 3D 비전, 딥 러닝 및 실시간 SKU 인식을 사용하여 사람의 개입 없이 완전히 품목을 선택합니다. 주요 공급업체로는 Covariant, Dexterity 및 Berkshire Grey가 있습니다. 그들은 탁월하다 균일하고 예측 가능한 품목 유형 — 현재 세대의 로봇 픽 암은 변형 가능성이 높은 포장, 폴리백 또는 불규칙한 모양으로 인해 여전히 어려움을 겪고 있습니다. WMS와의 완전한 통합은 필수입니다. 투자 수익은 일반적으로 다음 기간 내에 실현됩니다. 시간당 1,000개를 초과하는 작업의 경우 18~36개월 .

창고의 피킹 방법을 선택하는 방법

올바른 피킹 방법을 선택하는 것은 일회성 결정이 아닙니다. 이는 주문량과 SKU 복잡성에 따라 발전해야 합니다. 이 프레임워크를 사용하여 현재 상황을 평가하십시오.

1. 현재 이동 시간을 확인하세요. 피커가 피킹보다 걷는 시간의 50% 이상을 소비하는 경우 구역 또는 웨이브 피킹 또는 픽 암을 사용하는 상품 대 사람 시스템이 필요합니다.
2. SKU 프로필을 분석하세요. 주문의 20% 이상이 공통 SKU를 공유하는 경우 배치 또는 클러스터 선택은 자본 투자 없이 즉시 처리량을 향상시킵니다.
3. 부상률과 인체공학적 위험을 평가합니다. 상체 근골격 부상의 비율이 높기 때문에 다른 자동화보다 인체공학적 픽암 보조 장치를 통합해야 합니다.
4. WMS 기능을 확인하세요. 웨이브 및 구역 피킹에는 실시간 재고 가시성과 주문 일괄 처리 논리가 필요합니다. 귀하의 WMS가 이를 지원할 수 없는 경우 피킹 방법을 변경하기 전에 업그레이드하십시오.
5. 로봇 픽 암의 ROI를 정직하게 모델링하십시오. 완전 자동화를 시작하기 전에 통합 비용, 유지 관리 계약 및 실제로 로봇이 선택할 수 있는 SKU 카탈로그의 비율을 고려하세요.

피킹 방법 결합: 가장 효율적인 창고에서 사용하는 하이브리드 접근 방식

대부분의 고성능 창고는 단일 피킹 방법에 의존하지 않고 하이브리드를 사용합니다. 일반적이고 효과적인 구성은 다음과 같습니다. 구역 일괄 피킹 : 창고는 구역으로 나누어져 있으며(이동을 제한하기 위해) 각 구역 내에서 피커는 일괄적으로 작업합니다(이동당 피킹을 최대화하기 위해). 이 조합을 통해 이동 시간을 다음과 같이 단축할 수 있습니다. 기본 개별 피킹 대비 70~80% .

이 하이브리드 모델에 픽 암을 추가하면 일반적으로 SKU 회전율이 가장 빠르고 물리적인 부담이 가장 큰 영역인 최고 속도 영역에 배치됩니다. 영국에 본사를 둔 제3자 물류 제공업체의 2022년 사례 연구에 따르면 8개 피킹 구역 중 단 2개 구역에만 인체공학적 진공 픽업 암을 배치하면 근골격계 사고 보고가 다음과 같이 줄어드는 것으로 나타났습니다. 첫해에는 47% 해당 구역의 시간당 픽업이 향상되었습니다. 22% — 더 넓은 선택 전략을 변경할 필요가 없습니다.

시사점: 의미 있는 이익을 얻기 위해 모든 것을 자동화할 필요는 없습니다. . 대상 병목 구역에 픽 암을 전략적으로 배치하고 볼륨 계층에 적합한 피킹 방법을 결합하면 완전 수동 작업과 긴급 완전 자동화 롤아웃 모두를 지속적으로 능가합니다.

창고 피킹 작업의 일반적인 실수

자원이 풍부한 창고라도 피킹 전략에서 피할 수 있는 오류가 발생합니다. 가장 자주 관찰되는 사항은 다음과 같습니다.

• 슬롯 최적화를 건너뛰는 중입니다. 고속 SKU를 포장 영역에서 멀리 배치하면 피커가 불필요하게 이동하게 됩니다. 속도에 따라 SKU의 상위 20%를 골든 존 위치(허리에서 어깨 높이, 발송 근처)로 재배치하면 일반적으로 기술 투자 없이 선택률이 10~15% 향상됩니다.
• 오버 배치. 패스당 주문 수를 12~15개 이상으로 배치 크기를 늘리면 효율성이 거의 향상되지 않으며, 특히 실시간으로 선택 항목을 검증하는 WMS가 없으면 정렬 오류가 크게 늘어납니다.
• 호환되지 않는 SKU에 픽 암 배포. 로봇 픽 암은 불규칙하거나 압축 가능하거나 투명한 품목에서 15~30%의 실패율을 기록했습니다. 전체 배포 전에 대표적인 SKU 샘플을 시험해 보면 비용이 많이 드는 통합 실패를 방지할 수 있습니다.
• 선택 경로 최적화를 무시합니다. 수동 개별 피킹 작업에서도 품목 입력 순서가 아닌 창고 위치에 따라 피킹 목록의 순서를 지정하면 이동 거리를 최대 30%까지 줄일 수 있습니다.
• 피킹 방법 선택을 영구적으로 처리합니다. 매년이 아닌 분기별로 피킹 방법과 툴링 구성을 검토하고 조정하는 창고는 초기 설정을 고정된 것으로 처리하는 창고보다 지속적으로 뛰어난 성능을 발휘합니다.